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六西格瑪管理的設計模式

隨著六西格瑪的進一步研究，經驗表明，流程的能力一旦達到4σ到4.5σ，就很難在流程的進一步改進上有所突破，只有重新設計流程或產品，才能達到更高的能力。于是，一套應用于新產品設計和流程設計的六西格瑪DFSS應運而生，與美國質量管理專家Subir Chowdhury提出的IDDOV流程相對應，即識別、定義、開發、優化和驗證。

1.識別

DFSS在確定階段的主要任務是收集和確定待開發產品的客戶需求，并論證即將開展的DFSS項目的可行性。DFSS的一個特點是，在產品設計之初，充分考慮客戶的需求，傾聽客戶的聲音，通過一些評估工具對客戶的需求進行識別和優先排序，確保設計出的產品符合客戶的需求。在此基礎上，系統考慮滿足本項目發展所需的外部環境、市場和內部資源，如市場上競爭對手的產品狀況、企業的技術水平、人員情況、開發成本等。，以確定項目的可行性。這個階段對整個DFSS項目非常重要。俗話說“一日千里”，如果在現階段不能充分收集和分析客戶的需求，客觀評估項目的可行性，將會給項目帶來致命的打擊。這個階段的成果一般包括:客戶需求分析報告和項目成本。

2.界定

定義階段是DFSS實施的核心過程，該階段的任務是清楚地解釋對產品的要求。前一階段確定誰是我們的客戶，然后了解客戶需求。在收集客戶需求時，可以以卡諾模型為指導，注意區分不同層次的需求。接下來是對客戶需求的進一步細化和擴展，即通過QFD(質量功能展開)將VOC逐層擴展為設計要求、工藝要求和生產要求，提取客戶的關鍵需求，準確識別和量化客戶的需求。

3.開發

DFSS研發階段的目標是用創造性的方法確定可行的產品概念，用邏輯客觀的方法評估備選方案。在這個階段，可以使用頭腦風暴、創造性問題解決理論(TRIZ)、普氏方法、失效模式和效應分析(FMEA)等工具和方法。首先，TRIZ是用來解決導致失敗的沖突，給團隊指出創新的明確方向和重點，產生一個創新性的解決方案。下一步是選擇最佳解決方案。其次，設計應盡量消除產品或服務的潛在失效，通過FMEA分析潛在失效模式和功能可變性，在設計階段將產品和過程失效的可能性降到最低。

4.優化

這個階段是產品和工藝設計參數的優化。其目標是在保證質量、成本和交貨期的基礎上，實現企業利益的最大化。主要方法是實驗設計。首先，利用穩健設計使產品或工藝的差異最小化，優化設計性能，從而得到最佳概念；然后根據目標值調整輸出，以確定是否滿足所有要求。

5.驗證

DFSS的驗證階段是確認產品設計是否滿足顧客要求并達到預期質量水平的過程。驗證的三個步驟是:驗證生產過程的能力，以確保以最低的成本交付無缺陷的產品，建立、測試和固定原型，測試設計的能力、健壯性和可靠性。進行試生產，以證明制造的產品和工藝符合前期制定的要求。