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1.記錄調(diào)查表

記錄調(diào)查表也稱為不符合項調(diào)查表。它可以記錄某一段時間內(nèi)某一特性出現(xiàn)的頻率，或者幾批同類型產(chǎn)品中各種缺陷出現(xiàn)的頻率。

表1是某印刷廠成品抽檢中書籍裝訂印刷不合格項目記錄。共記錄了25個連續(xù)時間段，共計23164個樣本。從不合格項的總頻率可以看出，裝訂印刷錯誤主要集中在字跡不清、頁漬、紙張折疊等方面，在提高圖書印刷質(zhì)量、降低不合格率的過程中應(yīng)優(yōu)先考慮。

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根據(jù)記錄調(diào)查表，可以做進(jìn)一步的排列圖，更直觀的找出問題的癥結(jié)所在。

2.分發(fā)調(diào)查表

分布調(diào)查表有時也叫質(zhì)量分布調(diào)查表或生產(chǎn)過程檢驗表，用來記錄某一產(chǎn)品的某一質(zhì)量特性值的分布情況。

分布調(diào)查表根據(jù)歷史數(shù)據(jù)，將數(shù)據(jù)分布范圍劃分為若干個等距區(qū)間并作為橫軸，縱軸以5為間隔列表，以供調(diào)查和記錄。調(diào)查表與直方圖非常相似，但不同的是直方圖是根據(jù)已有數(shù)據(jù)合理分組后再作圖，而調(diào)查表是事先根據(jù)經(jīng)驗分組并制表后再現(xiàn)場記錄。

表2顯示了部件調(diào)查表的直徑分布。該零件直徑的合格范圍為0.97cm-1.04cm，本次在該范圍內(nèi)對142個零件的直徑進(jìn)行了逐一取樣記錄(如圖)。根據(jù)質(zhì)量分布調(diào)查表的顯示，很容易判斷出抽檢的142個零件直徑服從正態(tài)分布，其中有3個零件不合格，不合格率為2.11%。

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3.缺陷位置調(diào)查

如果產(chǎn)品的缺陷類型與其在產(chǎn)品上的位置相關(guān)，那么可以使用缺陷位置調(diào)查表缺陷定位調(diào)查表可以直觀的反映各種缺陷的位置和密度。

缺陷位置調(diào)查表實際上是一個可視化的外觀圖。調(diào)查前，先畫出產(chǎn)品的外觀圖，指定不同圖標(biāo)代表的缺陷類型。在抽查一批產(chǎn)品的過程中，調(diào)查人員發(fā)現(xiàn)的每一個缺陷，都要根據(jù)缺陷的類型和發(fā)現(xiàn)的位置，在調(diào)查表的相應(yīng)位置用不同的圖標(biāo)標(biāo)注出來，以便調(diào)查表直觀地看到哪些缺陷容易出現(xiàn)在哪些位置，從而有針對性地實施改進(jìn)或控制。

表3為某汽車廠商汽車外觀調(diào)查表的油漆缺陷，收集了4251輛汽車的油漆缺陷。汽車涂裝過程中常見的缺陷有色斑、塵粒和流漆。從表中很容易看出，色斑和塵粒是常見的油漆缺陷，其中色斑更容易出現(xiàn)在前門，塵粒更容易出現(xiàn)在車廂上部和底部，油漆流淌缺陷較少且集中在車廂下部和后門。這樣便于進(jìn)一步分析原因，找到改進(jìn)措施。

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4.缺陷原因調(diào)查表

缺陷原因調(diào)查表也被稱為矩陣調(diào)查表，用于找出缺陷產(chǎn)生的原因。這個調(diào)查表還要求事先確定缺陷的類型和代表符號，然后分別用生產(chǎn)過程對應(yīng)的設(shè)備、操作人員和工時作為橫欄和縱欄的標(biāo)題。調(diào)查時，在橫桿上記錄各種缺陷及其數(shù)量。

表4是玻璃制品廠兩個生產(chǎn)隊生產(chǎn)的玻璃的質(zhì)量缺陷原因表。在一周內(nèi)連續(xù)五個工作日生產(chǎn)的玻璃的抽檢中，兩組的誤差類型和數(shù)量見調(diào)查表。可以看出，第1組生產(chǎn)的玻璃常見缺陷是氣泡，而第2組生產(chǎn)的產(chǎn)品主要質(zhì)量缺陷是色斑。原因是1組使用的設(shè)備比較老舊，而2組設(shè)備的清潔工作做的不好。

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使用調(diào)查表收集原始數(shù)據(jù)，要對一些數(shù)據(jù)進(jìn)行整理和處理，以獲得更直觀有效的信息。繪制統(tǒng)計圖是處理數(shù)據(jù)的一種簡單方法。好的統(tǒng)計圖可以幫助用戶直觀、快速、準(zhǔn)確地獲得有用的信息。后續(xù)天行健管理咨詢將介紹幾種常用于發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題的統(tǒng)計圖。