某稱重設備系統有限公司是中國衡器行業衡器制造集團，其產品范圍覆蓋了全世界五大洲與稱重有關的各行各業，稱重范圍從0.1微克到10000噸，包括工業衡器、商用衡器、稱重系統、天平和實驗室儀器等，列全世界同行之首。公司成立以來，研制生產出高精度稱重傳感器、稱重顯示儀和各類電子衡器，不斷開發擴大國內外市場，現已成為國內最大的衡器研制基地。公司很早便開始推行六西格瑪管理，六西格瑪成為改進過程、降低缺陷、提高業績、培訓員工、保證公司長期高速增長的強勁的企業文化：質量管理機構承擔公司六西格瑪活動的培訓和項目指導工作，“提高GD傳感器的一次合格率”就是公司推行六西格瑪的實例之一。
界定階段
（1）項目背景
稱重傳感器是一種將重量轉換成電信號的敏感元件，主要由彈性體，應變片，PCB板及電纜線組成。傳感器的精度直接決定了稱重系統的精度。GD傳感器（一種搖柱式稱重傳感器）是新產品，主要用于汽車衡，軌道衡等產品。
GD傳感器投入生產已有半年，但生產線的平均合格率一直不高，開始只有93%，其中有24只由于焊接以后無法返工，只能報廢，造成直接損失6.72萬元，按此水平進行生產，預計一年后由報廢而產生的直接損失將達16.6萬元。
產品生產的合格率低導致生產效率下降。
生產定單不能按正常的生產周期完成而影響及時交貨。
多次返工造成產品性能不穩定，即使通過測試和檢驗，依然存在質量隱患。
CD傳感器有一部分是內部配給大衡事業部使用的，質量問題會降低大型衡器的一次合格率，增加內部故障成本。（天行健咨詢一家專注于精益生產管理，六西格瑪管理培訓咨詢與項目輔導的管理咨詢公司）
大衡產品質量問題引起過多的維修，花費過多的人力、物力和財力。
有一部分GD傳感器銷往集團的其他國外分公司，質量不穩定影響公司聲譽。
（2）劣質成本分析
以GD傳感器六西格瑪項目開始前全年的銷售及內部使用情況為例（表1-1），
（3）項目目標
當前：2.91σ。
改進后：3.6σ。
當前：1.67%。
改進后：0.3%。
減少直接報廢。
降低內部返工返修及客戶服務維修費用。
（4）項目小組組成。
測量階段
GD傳感器概要生產流程分析（圖1-1）。
目前生產過程的西格瑪水平：2.91σ。
分析階段
（1）主要缺陷類型分析（圖1-2）
造成傳感器返工的主要缺陷類型有：靈敏度超差、線性超差、半導體片歪、絕緣性能超差和其他原因。其中靈敏度超差和線性超差占92%，是主要返工原因。半導體片歪和絕緣性能超差占6%，是由于操作人員違反操作規程造成，加強工藝而規程的培訓即可避免。靈敏度和線性是傳感器的主要質量特性。在制造過程中，由不同檢驗員使用專用儀器進行測量，因此人員和操作的一致性對質量特性的控制至關重要。（天行健咨詢一家專注于精益生產管理，六西格瑪管理培訓咨詢與項目輔導的管理咨詢公司）
（2）用Minitab軟件對靈敏度的測量系統進行R&R分析（圖1-3）
對靈敏度測量系統的分析結果表明：重復性與再現性容差百分率（%R&R）高達67.1%，因此測量系統誤差導致結果不真實，是造成質量特性不穩定的主要原因。進一步分析還表明測量系統的人為因素影響明顯：被測傳感器放置的方法、位置因人而異，嚴重影響了測量結果的重復性與再現性，需對該測量系統進行改進。
（3）用因果圖對造成線性超差的原因進行分析（圖1-4）
（4）為確定線性超差的主要原因，進行DOE試驗分析（表1-2、表1-3 ）
按極差排序，對非線性的影響程度最大的是因子A，其次是因子B，而因子C與D影響很小。這說明膜片是否退火是造成傳感器非線性的最重要的原因，而膜片退火主要是消除應力，因此可以得出如下結論：膜片的應力是造成非線性返工的主要原因。
改進階段
（1）為減少靈敏度測量系統的誤差，制作了一副專用測試夾具（圖1-5）
（2）膜片的改進
（3）改進后的效果（西格瑪水平計算，表1-4）
整個GD傳感器生產過程：DPMO二877+4582+871=6330， 西格瑪水平：3.96σ，報廢率為0，均超過項目當初預期的目標。
控制階段
更改測試工藝文件和操作規程；
更改膜片的設計圖紙；
培訓測試工序員工和膜片檢驗員。
