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運用六西格瑪降低制造系統(tǒng)造成的停線時間

圖1 制造系統(tǒng)平均停線比例

一、分析和改進過程

項目團隊結(jié)合數(shù)據(jù)分析結(jié)果和運營管理的實際情況，起草了用戶訪談問題清單，并訪談了十幾位來自不同工廠的業(yè)務(wù)負(fù)責(zé)人，利用六西格瑪工具對訪談結(jié)果和樣本數(shù)據(jù)進行了詳盡的分析和討論（圖2），識別出停線的主要原因是系統(tǒng)支持流程不完善，進而對系統(tǒng)支持流程做了價值鏈分析，最終確定改進點為建立并系統(tǒng)支持快速相應(yīng)機制，以及完善快速響應(yīng)機制下的工具和報表，并責(zé)成相關(guān)責(zé)任人對改進任務(wù)清單進行跟蹤、匯報，直至改進任務(wù)全部完成（圖3）。

運用六西格瑪降低制造系統(tǒng)造成的停線時間

圖2 停線時間原因分析

運用六西格瑪降低制造系統(tǒng)造成的停線時間

圖3 流程改善任務(wù)跟蹤圖片

二、改進措施落實和監(jiān)控

整體改變計劃于九月底全部落實到位，十二月底，項目團隊抽取改進后三個月的數(shù)據(jù)（10-12月）等閑時進行分析，得到制造系統(tǒng)停線比例為44%（圖4），雖然距離業(yè)務(wù)要求還有差距，但改進措施明顯已經(jīng)發(fā)揮了作用，停線比例減少了23%，接下來就是持續(xù)加大對流程的培訓(xùn)和執(zhí)行效率的管理，力爭達到停線比例降低27%的總體要求。

運用六西格瑪降低制造系統(tǒng)造成的停線時間

圖4 改善后結(jié)果跟蹤

三、經(jīng)驗分享

從商業(yè)機密方面考慮，該項目沒有直接計算由停線引起的經(jīng)濟損失，但仍然有相當(dāng)?shù)慕梃b意義，六西格瑪理論看似復(fù)雜、繁瑣，大家在使用過程中最大的困惑之上就是改進難以落實到具體數(shù)據(jù)指標(biāo)上來。其實，只要堅持運用六西格瑪工具，數(shù)據(jù)指標(biāo)就會自然而然地計算出來，因為幾乎所有六西格瑪工具都是基于數(shù)據(jù)分析的，比如在本例中，改進目標(biāo)事實上是業(yè)務(wù)流程，但最終的改進依據(jù)卻是停線比例。