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為了提高標準檢查的工作質(zhì)量，企業(yè)標準化管理小組成員專門使用六西格瑪收集了10-12月份零件圖標準檢查的數(shù)據(jù)。該企業(yè)R&D部共發(fā)布產(chǎn)品零件圖116張，其中錯誤圖56張，錯誤率48%，其中標準化遺漏38張，占錯誤圖的68%。圖紙被返工，引起了顧客的抱怨。

標準檢驗中的誤差主要分為漏檢和錯檢。但是，應(yīng)該采用什么方法來避免漏檢和人為失誤呢？團隊成員首先頭腦風暴標準檢驗必須的幾個步驟，通過統(tǒng)一認識，得到一個最優(yōu)的標準檢驗流程。

流程主要涉及五個步驟:查看視圖、查看材料描述、查看標記、查看圖號、查看標準版。通過對數(shù)據(jù)的統(tǒng)計分析，根據(jù)CTQ分解后得到的X與這些步驟之間的貢獻率以及漏標檢驗的Bola圖，可以清楚地看到“平均標準檢驗時間”和“標記項目數(shù)”是企業(yè)標準檢驗中的關(guān)鍵X。

對于這個結(jié)論，我們還必須用二元邏輯回歸的方法來分析這四個x，如下圖。

如何運用六西格瑪工具提升標準化工作

圖1

如何運用六西格瑪工具提升標準化工作

圖2

首先，從圖1的分析可以看出，P = 0.382 > 0.05，說明漏檢的標檢和工作年限沒有統(tǒng)計學(xué)上的顯著差異。從圖2的分析可以看出，P = 0.003 < 0.05，說明標準檢驗的漏檢與標記項目數(shù)在統(tǒng)計學(xué)上有顯著差異。95%置信區(qū)間的上下限均大于1，說明確定了1.32的比值，具有統(tǒng)計學(xué)意義。綜合這些分析，最終得出公司標檢工作中的“平均標檢時間”和“標記項目數(shù)”是我們要找的關(guān)鍵X。

于是，為了做好標準化管理的基礎(chǔ)工作和常規(guī)工作，標準化工作者不忽略任何細節(jié)，從小事做起，充分利用六西格瑪先進的管理工具，讓標準化工作給企業(yè)帶來更多的便利！