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精益六西格瑪基于精益生產和六西格瑪管理的概念。精益生產源于上世紀六七十年代豐田生產方式的成功，經過美國研究機構的深入研究分析，提煉出“精益生產”理論。精益生產英語是Lean Production，簡稱LP。“精”就是少而精，意思是在適當的時候生產出市場(或下一道工序)所需要的必要數量的產品；“效益”是指所有的商業活動都應該是盈利的。精益理論認為，任何生產過程中都存在各種各樣的浪費，需要應用價值流分析方法，從客戶的角度對所有沒有增值的過程進行分析和剔除。精益包括5s 管理 method、價值分析理論、快速換模、全員生產性維護(TPM)、反模糊、看板準時制(JIT)、柔性生產等一系列支撐方法和技術。

六西格瑪于20世紀80年代中期首次在摩托羅拉成功應用，隨后美國通用電氣公司(GE)開始實施六西格瑪并取得顯著成效。統計學中常用σ來表示數據的離散程度，稱為標準差。“六西格瑪”是一個可以衡量業務流程能力的指標，即每百萬次不合格機會數為3.4。六西格瑪以降低過程波動、提高過程能力、降低不良率為目標，從而顯著降低客戶定義的不良率。因此，六西格瑪管理是管理以客戶為中心，以質量和經濟為原則，以數據為基礎，以近乎完美為目標的概念。

在精益和六西格瑪的實際應用過程中，我們注意到精益多用于直接解決現場問題，速度更快，其在加快生產周期方面的成績有目共睹。而精益生產對客戶質量特征關注較少，缺乏減少波動的方法，這些都限制了精益在企業復雜改進項目中的長期有效運行。而六西格瑪管理則更好地整合了各種工具，減少波動控制的變異，采用量化的方法分析解決問題，對過程DMAIC進行標準化改進，為復雜問題和長期有效運行提供了可操作性強的解決方案和工具。同時我們也看到六西格瑪的優化對象往往是局部的。為了提高系統的優化能力，需要將需要解決的問題與整個系統聯系起來，幫助優化過程。精益生產理論的優勢之一是管理的系統流程，可以為六西格瑪項目管理提供框架。

通過對精益生產和六西格瑪的對比分析，天行健管理咨詢公司認為精益生產和六西格瑪具有很強的互補優勢:沒有六西格瑪級別的質量保證，精益單獨生產無法從根本上加快進程。然而，如果不通過精益生產消除非增值過程，減少缺陷發生的機會，就無法真正達到六西格瑪的質量水平。因此，將精益生產與六西格瑪有機融合，建立精益六西格瑪管理思想方法體系，協調應用精益生產和六西格瑪兩套工具，將有助于消除工藝浪費，減少工藝。